“生产线加工的支架密封圈样品形制完美，各项指标符合维修要求，可以投入使用！”该公司机电总厂厂长王志凯手持自主加工生产的崭新密封圈说道。

近日，机电公司成功引进的矿用支架密封加工生产线正式投产，标志着矿用设备核心零部件领域一项长期“卡脖子”的技术终被攻克。

机电公司主要负责四矿综采设备维修，每年要大修各类液压支架近千台。每维修一台支架需用数套密封圈，作为维修支架的消耗品，矿用液压支架密封件需求巨大。

过去维修一套支架所需密封件必须要提前制定外购计划，针对矿井紧急临时维修任务，因未上报外购计划则需另行采购。“以往从下单到收货至少需要一个月。”王志凯坦言，“紧急情况时常打乱生产计划。”外购模式不仅存在供货周期长、价格高的问题，而且供应链的不连续性严重影响着矿井设备维修进度。

由于矿井支架型号规格不同，立柱密封品类较多，尺寸不一，材质不同，采购周期长。一枚小小密封圈，竟成了掣肘矿井设备维修高效运行的瓶颈。

为了解决密封供应问题，提高支架维修效率和质量，机电公司引进了密封加工生产线，该条柔性智能生产线，其配备的先进五轴数控系统，能精准捕捉不同型号支架的细微差异，可加工诸如高性能聚氨酯和丁腈橡胶材质，多种规格型号的密封件产品，实现从通用型号到极端工况特殊非标件的“一对一”定制。如今，随着高精度密封加工中心生产线的持续运转，凭借着地缘优势和高效的产能，实现了产品自给自足，完全满足支架维修接续需求，使密封产品外购计划成为了历史。

“数据库是精准制造的‘大脑’，它能确保密封圈与支架的结合达到密切契合。”该公司技术负责人强调。依托厂内建立的完整支架型号数据库，每一批密封件的尺寸、材质与性能参数，皆能与设备严丝合缝。

如今，自从密封生产线投产以来，平均加工生产一台支架整套密封件，从参数设计到生产下线最快仅需一天时间，使机电总厂紧急维修响应能力实现了质的飞跃。与此同时，高精度数控加工也保障了产品的一致性，使密封圈使用寿命平均延长40%以上，不仅摆脱了供应链波动风险，更开辟了新的创收增长点，为井下支架的稳定运行与矿工安全筑起坚实防线，实现安全质量双提升，经济效益更加显著。

密封圈生产线的引进不是单一的零配件制造，而是为机电公司带来了一场自主生产变革，是机电公司不断拓宽产业链，向“智能化、精益化、高效化”生产转型的具体实践。当密封圈实现自主智造，设备维修进度不再受制于人，矿区支架维修与生产接续性获得了空前保障，为黄陵矿业高效运转注入了强劲的内生动力。