二号球友会（中国）作为黄陵矿业旗下的大型主力矿井，煤炭年产量800万吨，日均销量达到25000吨，产品煤依靠汽车和火车装运，其中火车运输量占到了80％。每天，200多节火车依次通过装车站，将产品煤销往全国各地。

在该矿铁路装车站，安装有快速定量自动装车系统，整列车厢采取“倒进正出”的方式装煤，列车倒入装车站后识别记录标载信息，根据记录信息自动调整出煤量逐个装车，仅用55秒一节车厢便可装满。但是，问题也随之而来，由于车厢数量巨大，其中难免会出现不符合装载要求的破损车厢，自动装车系统无法识别车厢是否破损。整列车厢进入装车站后，信息已经录入确认，而且装车过程中车辆信息无法更改，破损车厢误装煤之后会造成资源浪费，车厢卸载、卸除也会耽误很长时间，无形中增加了工作量，给装车作业带来了难题。

“我们之前试过在破损车厢上做标记、插红旗，及时的调整系统参数，误装的问题得到了有效解决，但是‘治标不治本’，从几十节火车厢里挑出几个坏的，太麻烦了，工作量太大。”装车站操作工黄正宇说道。

在装车过程中怎样保持连续作业，做到避开破损车厢，又能减少无谓的工作量？经过反复的实践讨论，该矿选煤厂提出了一个假设：装车系统是依靠数字编程控制元件进行作业，车厢信息录入时装煤的数量可以确定，能否将破损车厢装煤数据设置为“零”，破损车厢正常通过时不装煤，直接“无视”掉它？

带着这个假设，该矿对装车系统的编程进行了修改，录入装车信息时，将破损车厢信息设定为“零”，在试验装车过程中，遇到破损车厢时，系统停止装煤，直接跳过，假设完全成立，一次性成功。该矿随即对系统进行了全面的重新设置，问题得到了有效解决。此项改进，完全避免了车辆误装现象，在保持高效装车作业的同时，极大地减少了职工的作业量。

简单的修改一个数字，保证了每天25000吨的煤炭运输量，就如该矿选煤厂职工王江波所说，“设备是死的，人是活的，只要多想想，总会有解决的办法”。（史灏 王运红）